1、概述

    配料是燒結(jié)生產(chǎn)的主要工序之一，精確的配料是燒結(jié)礦質(zhì)量穩(wěn)定的基礎(chǔ)和保障。燒結(jié)配料采用的方法主要有2種：一是容積配料法，即以調(diào)整配料設(shè)備下料口開啟度大小為手段的一種簡易配料控制方法；二是重量配料法，即利用稱重設(shè)備對參與配料的各種物料的配加量進(jìn)行控制和調(diào)整.二者相比，因重量配料法更具備有科學(xué)性而受到燒結(jié)界的青睞，并逐步淘汰了容積配料法。

新開發(fā)的燒結(jié)自動配料系統(tǒng)，在重量配料法的基礎(chǔ)上，對配料控制模式進(jìn)行改造，其控制思想是基于各個礦槽中的物料經(jīng)過下料設(shè)備后，都先后落在同一條配料皮帶上，因此同一種物料（無論其有幾個礦槽）只需要采用1臺安裝在大皮帶上的配料皮帶稱，利 用前后2臺稱的計量差值進(jìn)行單品種物料的配料控制，即滿足工藝要求。

2、原工藝存在的問題

目前普遍采用的重量配料法，要求每個礦槽下料口都要有獨立的控制設(shè)備（即便是同一種物料的不同礦槽），每臺控制設(shè)備形成獨立的控制循環(huán)。其弊端有以下幾個方面：一是控制設(shè)備多。投資多。維修量大，運行費用高，二是燒結(jié)配料要求的是每一個單品種物料總的配加量穩(wěn)定，而采用目前的控制模式，在同一種物料的不同礦槽獨立形成的控制循環(huán)的同時，各自的控制偏差無法通過調(diào)整另一個礦槽下料量來進(jìn)行修正，當(dāng)同時出現(xiàn)正負(fù)偏差時，事實上造成了該種物料總的實際下料量偏差的增大，三是熱返礦參加配料也是燃結(jié)生產(chǎn)的一大難題。普通的電子皮帶秤及核子稱不適合熱返礦配料，只能采用沖板秤。熱返礦物料由于溫度高，粒度大等原因產(chǎn)生的高溫，沖刷作用，對沖刷的技術(shù)要求很高，國產(chǎn)的沖板秤無法長期正常工作，只能工作幾天，冷凝管很多燒結(jié)場于無奈中放棄了熱返礦參加配料，這樣即對穩(wěn)定燒結(jié)生產(chǎn)極為不利也造成了配料資源浪費。

系統(tǒng)簡介

  3.1 系統(tǒng)組成

     整個系統(tǒng)主要由3臺拖料式電子皮帶秤，1 臺電子皮帶計量稱 3臺螺旋稱和安裝在大皮帶上的2臺差值流量電子皮帶秤組成，由PLC構(gòu)成控制系統(tǒng)，其中1號---3號混勻料礦槽給料圓盤設(shè)定為恒速運行，4號或5號混勻礦槽給料圓盤為變頻調(diào)速，在5號混勻料礦槽和6號燃料礦槽之間設(shè)置一臺電子皮帶計量秤，作為反饋來調(diào)整4號或5號兩者互為備用給料圓盤的轉(zhuǎn)速，使混勻礦的實際下料總量與設(shè)定下料總量相吻合，6號，7號為燃料礦槽，采用“單槽或單秤”控制模式，8號為白云石礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，9號10號為生石灰礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，11號為冷返礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，在11號冷返礦槽和12號冷返礦槽之間設(shè)置1臺差值流量單子皮帶秤，在13號熱返礦槽之后設(shè)置一臺差值流量電子皮帶秤，2臺稱的對應(yīng)差值作為反饋用于調(diào)整12號。13號的熱返礦下料量。

3.2差值流量電子皮帶秤工作原理

當(dāng)物料流經(jīng)安裝在大皮帶的1號差值流量電子皮帶秤時，安裝在稱量框架上的荷重傳感器感受皮帶上物料的重量并將此重量轉(zhuǎn)化為線性信號，安裝在電動機尾部的速度傳感器檢測皮帶的瞬時速度，這兩個信號一塊轉(zhuǎn)給PLC，當(dāng)物料流經(jīng)安裝在大皮帶的瞬時速度，這兩個信號一塊給PLC，當(dāng)物料流經(jīng)安裝在大皮帶稱上網(wǎng)2號差值流量電子皮帶秤時，同樣也把重量及速度信號傳給PLC，通過理論計算和現(xiàn)場數(shù)據(jù)建立一個數(shù)學(xué)模型，從而計算出熱返礦的實際下料量，顯示并傳給上一級控制系統(tǒng)，并進(jìn)行PID調(diào)試，由PLC輸出4---20MADC控制信號給12號13號熱返礦變頻調(diào)節(jié)器，控制電動機的轉(zhuǎn)速，進(jìn)而調(diào)節(jié)熱返礦上的下料量。

4 系統(tǒng)優(yōu)點

差值流量電子皮帶秤技術(shù)控制的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下幾個方面

1、在滿足生產(chǎn)工藝要求的前提下，大大減小可控制設(shè)備的臺數(shù)目前成熟的燒結(jié)工藝中，配料室一般設(shè)置13個礦槽，俺傳統(tǒng)的重量配料法進(jìn)行配料需要13臺控制設(shè)備。而新的控制模式最多需要9臺。

2 、解決了單品種物料多點控制造成的偏差加大問題。傳統(tǒng)的自動配料系統(tǒng)由于單品種物料的各個子系統(tǒng)都獨立運行，各自為政，不易達(dá)到總量控制目標(biāo)，而差值流量皮帶秤的理論基礎(chǔ)即為總量控制，因此很容易達(dá)到總量控制目標(biāo)。

3、解決了熱返礦計量控制問題。在安鋼燒結(jié)廠的熱返礦計量和控制過程中，曾使用過核子秤、沖板秤、皮帶秤等計量設(shè)備。由于受現(xiàn)場物料溫度高粒度大，沖擊摩擦力大等使用條件的限制，效果較差，先后被拆除。而差值流量皮帶秤首先應(yīng)用于105燒結(jié)機配料系統(tǒng)中，在最難選擇配料秤的熱返礦料倉使用了此自動配料新工藝。通過近8個月的現(xiàn)場運行，并經(jīng)過多次的跑盤檢測，其控制精度滿足了工藝要求，取到了良好的效果。

4、新的控制模式應(yīng)用范圍廣。新的控制模式可以應(yīng)用于整個配料系統(tǒng)，也可以局部應(yīng)用，此如只用在勻料和熱返礦上，不同廠家可以根據(jù)自身實際情況靈活選擇。

5、結(jié)束語

  差值流量電子皮帶秤技術(shù)在燒結(jié)配料控制系統(tǒng)應(yīng)用，即繼承了重量配料法的優(yōu)點，同時也克服了傳統(tǒng)控制模式的弊端，是一次配料控制工藝的變革，是一種投資省，效果更佳的燒結(jié)配料控制系統(tǒng)。